La fusione in sabbia è un processo di fusione comune, noto anche come fusione in sabbia. Si tratta di un metodo per realizzare getti utilizzando la sabbia in uno stampo.
Il processo di fusione in sabbia comprende le seguenti fasi:
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Preparazione dello stampo: Realizzare due stampi con concavità positiva e negativa a seconda della forma e delle dimensioni del pezzo. Lo stampo positivo è chiamato anima, mentre quello negativo è chiamato cassaforma. Questi stampi sono generalmente realizzati in materiali refrattari.
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Preparazione dello stampo di sabbia: Posizionare l'anima nella cassa di sabbia e riempirla con sabbia da fonderia attorno ad essa. La sabbia da fonderia è solitamente una miscela speciale di sabbia fine, argilla e acqua. Una volta completato il riempimento, lo stampo di sabbia viene compattato mediante pressione o vibrazione.
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Fusione del metallo: Il processo consiste nel fondere il metallo desiderato fino a portarlo allo stato liquido, solitamente utilizzando un forno per riscaldare il materiale metallico. Una volta che il metallo raggiunge il punto di fusione appropriato, si può procedere alla fase successiva.
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Colata: Il metallo liquido viene versato lentamente in uno stampo di sabbia, riempiendo completamente la forma. Il processo di colata richiede temperatura e velocità controllate per evitare bolle, cavità da ritiro o altri difetti.
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Solidificazione e raffreddamento: una volta che il metallo liquido nella colata si è raffreddato e solidificato, lo stampo può essere aperto e il getto solidificato rimosso dallo stampo di sabbia.
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Pulizia e post-trattamento: i pezzi fusi rimossi possono presentare sabbia o detriti sulla superficie e necessitano di essere puliti e rifiniti. Per rimuovere i detriti ed eseguire la rifinitura e il trattamento necessari si possono utilizzare metodi meccanici o chimici.
La fusione in sabbia è un metodo di fusione flessibile ed economico, adatto alla produzione di componenti metallici di varie dimensioni e forme. È ampiamente utilizzato in settori quali l'industria automobilistica, meccanica, aerospaziale ed energetica.
Il processo di fusione in sabbia può essere riassunto semplicemente nelle seguenti fasi: preparazione dello stampo, preparazione della sabbia, fusione del metallo, colata, solidificazione e raffreddamento, pulizia e post-lavorazione.
La fusione in sabbia può essere classificata nei seguenti tipi a seconda degli stampi di sabbia utilizzati:
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Fusione in sabbia mista: Questo è il tipo più comune di fusione in sabbia. Nella fusione in sabbia mista si utilizza una sabbia composita contenente sabbia, legante e acqua. Questo stampo in sabbia ha elevata resistenza e durata ed è adatto alla produzione di fusioni di piccole, medie e grandi dimensioni.
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Fusione in sabbia con legante: questo tipo di fusione in sabbia utilizza uno stampo di sabbia con uno speciale legante. I leganti migliorano la resistenza e la durata degli stampi di sabbia, migliorando al contempo la qualità superficiale e la precisione dei pezzi fusi.
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Fusione in sabbia dura: La fusione in sabbia dura utilizza uno stampo in sabbia dura con elevata resistenza al fuoco e durata. Questo stampo in sabbia è adatto per la produzione di getti di grandi dimensioni e sottoposti a carichi elevati, come blocchi motore e basamenti.
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Fusione in sabbia con metodo di sformatura: In questo tipo di fusione in sabbia, vengono utilizzati diversi metodi di sformatura per rendere più agevole la preparazione e l'estrazione dello stampo di sabbia. I metodi di sformatura più comuni includono la fusione in sabbia verde, la fusione in sabbia secca e la fusione in sabbia con agente distaccante.
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Fusione in sabbia con stampo mobile: La fusione in sabbia con stampo mobile è un metodo di fusione in sabbia che utilizza uno stampo mobile. Questo metodo è adatto per la produzione di getti con forme complesse e strutture interne a cavità, come ingranaggi e turbine.
Quanto sopra descritto rappresenta il processo generale e la classificazione comune della fusione in sabbia. Il processo e la classificazione specifici possono variare a seconda delle diverse esigenze di fusione e dei materiali utilizzati.
Data di pubblicazione: 13 ottobre 2023